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TECHTRON CUTTER

　■部品実装前にプリント配線板にV カット加工をするこで、部品実装後、プリント配線板にストレスを与えず簡単に分割することができます。
　　大量生産から多品種小ロットまで多様なニーズにお答えできますように、様々なラインナップを御用意しております。

CUT

●シングルＶカットマシン多品種少量の基板に対応するベストセラーのＶカットマシンです。
●デュアルＶカットマシン世界最速Ｖカットマシンがさらに速くなりました。セット変更後の位置決め速度が2倍
●マルチＶカット・マークIII CCDカメラにて基準を認識し、無人にて複数の基板に複数のＶカット加工が可能です。（ワーク自動投入、自動受取機構付き）
●Ｖ溝残厚測定器Ｖ溝の残厚測定確認を容易にしていただくことができます。
●デジタルノギスＶ溝間のピッチ測定確認を容易にしていただくことができます。
●デジタル式ディップスゲージ ●アナログ式ディップスゲージ上面、下面のＶ溝深さ確認を容易にしていただくことができます。

●プリント基板の最終製造工程の外形加工においてＶカット加工と呼ばれる工程があります。Ｖカット加工とは基板の表裏に上下より相対したＶ形状の溝加工をする事であり、基板への部品実装後に小割りする際の補助としてのＶ溝です。加工自体はＶ形状をしたダイヤモンドカッターを高速で回転させ、基板上を切削加工するものです。

プリント基板の歴史の中で紙フェノール材が主力として製造されている時代にプレス打ち抜きによるミシン目に変わる工法としてＶカット加工が生まれ、現在の基板製造の中では片面板から多層板まで標準工程として成り立っています。

基板製造の合理化と実装後の基板の簡易分割の為に生まれたこの工程も現在ではファイン化が進む基板製造の中でＶカットの位置、深さ共にシビアな精度要求をされるに至っています。

そのような中でファイン化する基板に対応するＶカットマシンとしては、量産型Ｖカットマシンと、多品種対応型Ｖカットマシンがあります。

どちらの機種も現在の市場要求に対応するべく高精度、高品質を実現するＶカットマシンですが、使用する工場の生産体系により選択し使用されている現状です。

●はじめにＰＶＤ－５５０Ａ型デュアルＶカットマシンを紹します。この装置の概要は加工するワークを搬送ベルトにて送材し、回転する上下のカッターの間を通過させることによりＶ溝を形成します。カッター自体は上面加工用２枚と下面加工用２枚の計４枚が装備され、装置内をワークが搬送されることで２本のＶカット加工が可能となります。

装置には投入機、受取機が標準装備されており、投入機に積載されたワークを上面より0.5秒に一枚ずつ投入し、加工装置を連続で通過及びＶカット加工を施しその後受取機に積載されます。

この装置の最大の特徴はスピードであります。投入装置より0.5秒に一枚ずつ投入されたワークを40ｍ/minの送りコンベアにて加工部分に搬送され、回転するダイヤモンドカッターによりＶ溝が形成されます。投入装置への積み込み量はワーク板厚が1.6ｔの場合に250枚積載可能であり、この250枚に２本のＶカット加工を施すのに要する時間はおよそ２分です。（オプションとして1.6Ｔのワークを最大１０００枚積み込み可能な投入装置もあります。）

基板へのＶカット加工の場合、１枚のワークに対してＶカット本数が複数本となる場合がほとんどであります。縦横合わせて平均４本から１０本程度となる。（多い物では４０本などと言う物もあります。）このＰＶＤ－５５０Ａ型Ｖカットマシンでは前述の通り一工程で２本のＶカット加工となるため、複数本に及ぶ場合はその都度装置のセット変更を行います。

このセット段取りに時間を要すほど生産量は上がらない。このためＰＶＤ型Ｖカットマシンではこのセット時間短縮のため、全てのセットを自動化にすると共に、タッチパネル制御のサーボシステムの採用でだれでも簡単に、しかも素早くセット段取りが出来ることを実現した。Ｖカット加工の装置セット項目としてはワーク寸法、Ｖカット位置（２本）、ワーク板厚及びＶカット残厚などですが全ての入力を行い装置セットが完了するまで、およそ１分程度である。また、データの保管やパソコンからの通信も可能であり、セット変更に伴う煩わしさは皆無となりました。

加工部分ではワークを確実に押さえることが高精度に加工する条件となる。このためＰＶＤ－５５０Ａ型Ｖカットマシンでは加工する板厚を現物に合わせた自動セットを行います。

現状の基板は公称の板厚と実測に違いがある場合があり、数値入力などで公称板厚でのセットを行うと、確実にワークを押さえるという行為に不具合が出る場合があります。　

ＰＶＤ型Ｖカットマシンではこのため加工前の現物を一度装置内へ流すことにより、搬送ベルトがこの現物の板厚に適した押さえを自動でセットするようにしました。この機構の採用でスピードを重視する装置でも高精度な加工が実現できました。

●現在のＶカットマシンのユーザーへの導入の現状はこのスピードを重視したベルト搬送式がほとんどです。しかしながら基板製造の生産体系が徐々に量産ロット化から多品種少量化となってきていることから最近ではＭＶＣ－６３０Ｃ型マルチＶカット・マークIIIが注目を浴びています。

加工されたワークはワーク積載部に複数枚同時に積載されます。この装置の最大の特徴は無人、省人化であります。前述の通りワーク投入部に積載されたワークを自動的に加工部へ移載し、入力データに基づきまず始めに横方向（Ｘ方向）のＶカット加工を順番に繰り返す。加工終了後は自動的にワーク９０度反転させ再度縦方向（Ｙ方向）のＶカット加工を順番に繰り返す。全ての加工終了後、ワークを自動排出し積載します。この動作をワークが無くなるまで繰り返すことで全ての加工が終了します。

今までのＶカットマシンは加工本数が複数本となる度に装置のセット変更が必要でした。このセット変更が自動簡略化されても、作業員が装置を操作するため、無人化にはならない。現在の製造現場では一人で複数台の装置を動かすことが必需となっており、注目を浴びている現状はこのようなことからである。

ＭＶＣ－６３０Ｃ型マルチＶカット・マークIIIはこのほかにも魅力のある機能が追加されている。ワーク投入部は当然の事ながら回路形成の終了した至る所にも穴の空いているワークが積載される。このため今までのいろいろな装置では穴の空いていない部分を探し、この部分に吸着パットをセットするという非常に煩わしい作業がありました。

ＭＶＣ－６３０Ｃではこの煩わしい作業を取り除くため、ショーダテクトロン独自の開発によるテクトロンパットを採用した。このテクトロンパットは穴あき基板のどの部分を吸着しても確実にワークを吸着させなおかつ２枚吸着（２枚吊り）は発生しない。このため投入部の装置セットは非常に簡単となっています。

今後の動向としては基板上へのＶカット加工精度がさらに高精度な物が要求されると思われます。現在のＶカットの加工基準はほとんどが基板端面を基準にしている。基板端面の仕上がり状態もあるが、基板の回路形成が日増しに微細に変わりつつある中で、基板端面を基準にしての加工では限界がある。このような中で開発した装置がＭＶＣ－６３０Ｃです。この装置は装置内部にＣＣＤカメラを搭載し、加工基準を基板上の基準マークあるいは基準穴としている。現在の回路形成が基準マークや基準穴を利用して製作されていることは、Ｖカット加工もこの基準を利用しない限り、配線パターンとのマッチングに限界があります。ＭＶＣ－６３０Ｃはこのようなことから開発された装置です。

装置概略は、投入積載部から加工ステーションに移載された後、ワーク両端のマークあるいは穴をＣＣＤカメラが検出します。

この２点を結ぶ仮想線とＶカッターが走行する線とを平行にするため、ワークを保持しているチャッキング爪がY方向に動き、補正を行う。補正終了後は横方向（Ｘ方向）の入力してある全てのＶカットを行う。加工終了後はワークを９０度反転させ、再度同様のカメラ検出からθ補正を行い、縦方向（Ｙ方向）の入力してある全てのＶカット加工を行う。全加工終了後はワーク積載部へ排出されます。

補正を各ワーク毎に行うため、同時に複数枚の加工は出来ず、１枚ずつの加工となる。このためこのＭＶＣ－６３０Ｃを使用する場合には面付けのボード基板にてＶカット加工することを推奨します。

通常のＶカット加工の場合、面付けボードからプレスあるいはルーターにて各１枚のワークに仕上げます。この後Ｖカット加工を端面基準で行いますが、この工程を逆にすることで高精度なＶカットが生産量を落とすことなく実現出来ることとなります。また、ワーク外形をプレスで行う工程では面付けボードから短冊状にシャーリングで切断する工程があります。

この工程もＭＶＣ－６３０Ｃを利用することにより、全Ｖカット加工終了後に短冊切断加工も可能です。工程の簡素化と今後の品質向上のために検討する価値は充分にあると思われます。

●いずれにしてもＶカット加工については基板製造上の最終工程であり、この工程での不良発生は最大限避けなければなりません。ここに２機種を紹介しましたが、どの機種も基板製造現場に限りなく役に立てる装置となっています。